包頭液壓系統清洗的意義。
從使用角度來看，液壓系統正常工作的首要條件是系統內部必須清潔。運輸新設備在進行之前，或者一臺設備經過大修后，液壓系統不可避免地會受到污染，在軟管、管道和管接頭。污染物可以在安裝過程中帶入系統。即使是新油也會含有一些意想不到的污垢。要盡快采取措施過濾污染物，否則設備投入運行后不久就有可能出現故障。
而且早期故障往往很嚴重，有些元件，如泵，電機可能會受到致命的損壞。
系統沖洗的目的是消除或限制設備的早期故障。清洗的目的是提高油的清洗。
清潔度使系統油的清潔度保持在系統中關鍵液壓元件的污染耐受性內，從而確保液壓系統的工作安全性和靠性和使用壽命。
二、循環沖洗裝置。
循環沖洗裝置一般采用獨立的大流量高壓沖洗裝置或系統工作泵站循環管道。
獨立大流量高壓沖洗裝置的輸出流量一般在1000升/分以上，應為3-4臺高壓泵。
由一臺低壓泵組成，根據冶金液壓系統的參數，高壓泵(31.5MPa)的流量配置為250升/分，160。升/分，100升/分，63升/分，低壓泵(2.5MPa)400-600升/分，可形成不同的沖洗壓力流量的需要。循環沖洗裝置的輸出管接口應同時沖洗所有沖洗泵的輸出流量。
道路也可以同時沖洗多個獨立的沖洗回路。采用系統本身的工作泵站進行管道的循環沖洗作業也得到了廣泛的應用和認可?？梢?，采用工作泵站對系統管道進行沖洗是一種快速達到沖洗質量的方法，具有更多的優點。具體表現在節省了時間工期，節省了大量的臨時配管材料，可以使用工作泵站本。正式的電氣保護和系統中的循環冷卻，內循環過濾功能使管道系統的沖洗效果更好。
第三，循環沖洗的步驟。
循環沖洗一般分為從液壓泵站到控制閥架主管道的沖洗和從控制閥架到油缸和油電機支管的沖洗。根據管道沖洗精度的要求，分為中間管道的粗沖洗和所有管道的精沖洗。液壓泵站到控制架主管道的沖洗連接回路相對簡單，只需在主管道的末端連接即可。從控制閥架到油缸和油馬達支管的沖洗相對復雜。有時候需要做很多臨時沖。洗配管形成一個沖洗回路，此時需要注意的是，前面提到的串聯和并聯沖洗應考慮一些因素?？砂匆韵虏襟E進行液壓系統沖洗：
在安裝敏感元件(如伺服閥等)之前。)，先組裝管道和對污染物不敏感的元件密封管端。
用跨接線代替敏感元件，連接液壓回路，充液加壓沖洗，達到規定清潔度。
所選沖洗回路應跳過敏感元件，并盡量減少流動阻力。清洗時應避免臟油通過。
對于復雜的系統，可以選擇回路從支路沖洗到主管道，然后將支路沖洗干凈。
與主管隔開，然后沖洗主管。在沖洗回路的油路上，安裝濾油器或濾網，沖洗初期由此組成。雜質較多，一般采用80目濾網，沖洗后改用150目以上濾網。
為提高沖洗效果，沖洗過程中的液壓泵需要間歇運動，間歇時間一般為10~30分鐘后，沖洗效果可以在此間歇時間內檢測到。為了有利于管內壁的附著，在沖洗過程中。
如果物體脫落，可以用木棒或橡皮錘等非金屬錘輕輕敲擊管道，可以連續或間歇敲擊。
洗滌介質的選擇通常是實際使用的液壓油或試車油。為了防腐，避免使用酒精、蒸汽等。
腐蝕液壓元件、管道、油箱和密封件等。洗滌液的用量一般以油箱工作容量的60~70%為宜，洗滌時間不宜過長，一般為2~4小時不超過10小時。沖洗效果以回路過濾網上無污染雜質為基礎。洗滌后的液壓油需要經過質量檢驗才能確定是否可以繼續使用。
第四，循環沖洗的參數。
為了獲得良好的沖洗質量，選擇循環沖洗的壓力和流量是非常重要的保障。一般30~40個單元回路液壓系統的沖洗精度為NAS7級時，沖洗時間通常為10-15天左右。當壓伺服系統要求的沖洗精度為NAS5時，沖洗時間甚至更長。對于那些相對的施工周期。在短期工程項目中，加快液壓系統的沖洗進度，縮短沖洗時間更為迫切。
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